گرد روی چگونه تولید میشود؟

ذرات ریز میکرون حاصل از فلز روی با خلوص بالای 99 درصد و به شکل کروی، گرد روی را تشکیل می دهند. از آنجایی که این محصول از مواد اولیه با بالاترین درجه خلوص و در شرایط تحت کنترل تولید می شود، حاوی فلز روی با دانه بندی بسیار یکنواخت است.

بطور کلی گرد روی به دو روش رایج تولید می شود که در ادامه بررسی می گردد.

تولید گرد روی با روش تقطیر: به منظور اینکه روی تبدیل به بخار شود، انواع زیادی از کوزه ها استفاده می شود. از جمله این کوزه ها می توان کوزه های الکتروترمال، کوزه های افقی و کوزه های نوع نیوجرسی را نام برد. روی از شمش یا قراضه های با عیار بالای روی و سرباره های کارگاه های گالوانیزاسیون تبدیل به بخار می شود.

بسته به شرایط بخار، چگالش آن  و نحوه کنترل فرایند، ممکن است اندازه گرد روی متفاوت باشد. در این روش، انرژی در حدود 1000 کیلووات ساعت به ازای هر تن گرد مصرف می شود. علاوه براین، حدود 15 متر مکعب گاز برای ذوب و پیش حرارت در ازای یک تن گرد روی مصرف می شود.

تولید گرد روی با روش اتمایز کردن: تبدیل مایعات به پودر، اتمایز کردن نامیده می شود. در این روش، ابتدا باید روی به حالت مذاب درآید و سپس قطرات ریز مذاب روی با جریان هوای افقی ترکیب می شود. دراین مرحله، فشار هوا منجر به اتمایز شدن قطرات روی می شود. در مرحله پایانی نیز، گرد روی تولید شده توسط فیلترهای کیسه ای جمع آوری می شود.

البته ان روش به گفته متخصصین، به تولید پودر روی منجر می شود و روش تقطیر روش اصلی تولید گرد روی است. زیرا در روش اتمایز کردن، محصول تولید شده درشت تر از محصول روش قبلی است.

پودر روی به صورت اشکال هندسی نامنظم تولید می شود ولی گرد روی به صورت کامل کروی و سطح مخصوص زیادتری نسبت به پودر روی تولید می شود. سطح مخصوص زیاد منجر به افزایش اکسید روی و کاهش محتوی روی فلزی می شود. بر روی فلزی یک لایه نازک اکسید تشکلی می شود و این امر باعث کاهش محتوی روی فلزی می شود و برای رفع این مشکل نیاز به احساس مجدد دارد. بطور کلی، بالا بودن درصد اکسید روی، باعث بازگشتن مجدد محصول به کارخانه ذوب می شود.